Zugversuch ISO6892 - einfache Erklärung

Wozu dient ein Zugversuch?

Nachfolgend werden auf möglichst einfache Weise die Grundlagen des Metall- Zugversuch nach ISO6892 erklärt. Im Sinne der Prüftechnik unterscheidet man bei einem Zugversuch

  • die  Bauteileprüfung / Produktprüfung / Baugruppenprüfung / Komponentenprüfung
  • den klassischen Zugversuche: Material- / Werkstoffprüfung zur Ermittlung der Werkstoffkenndaten:
    - Zugfestigkeit
    - Dehnung
    - Schädigungsgrenzen
    - usw.

Für beide Arten der Zugversuche wird üblicherweise eine Universalprüfmaschine / Zugprüfmaschine verwendet. Jedoch unterscheiden sich die Ergebnisse der Prüfung, die Art der Einspannung und die Ausstattung mit weiteren Sensoren (Extensometer / Dehnungsmesser) erheblich.

Welcher Zugprüfungen werden in der Industrie durchgeführt?

Bauteileprüfung / Produktprüfung / Baugruppenprüfung / Komponentenprüfung usw.

 

Der Prüfling bzw. das Bauteil oder die Baugruppe wird einer Zugkraft ausgesetzt bis dieses versagt (Bruch) oder die erforderliche Prüflast erreicht wird (nicht zerstörende Prüfung - der Prüfling darf aber meist nicht weiter verwendet werden). Diese Art der Prüfung ist (neben dem klassischen Zugversuch) wichtig, da nur durch eine mechanische Belastung sichergestellt werden kann, dass das Bauteil oder die Kombination mehrerer Bauteile / Werkstoffe / Werkstücke den Anforderungen entspricht. So können einzelne Komponenten einer Baugruppe jede für sich die gestellten Anforderungen erfüllen. Kombiniert man jedoch diese zu einer Baugruppe, so muss auch die Gesamtheit der Komponenten die gestellten Anforderungen erfüllen.

Die Zugprüfung - fester Bestandteil der Qualitätssicherung

Materialprüfung / Werkstoffprüfung

 

Werkstoffe und Materialien können in der Industrie heute mit hoher Exaktheit auf die gewünschte Materialgüte hin produziert werden. Trotzdem muss der Prozess der Materialerzeugung und der Weiterbehandlung bis hin zum fertigen Endprodukt (Material – nicht Bauteil) ständig überwacht werden, da verschiedenste Einflüsse die Qualität stark beeinflussen können. So ist z. B. in der Stahlindustrie in der flüssigen Phase des Roheisens / Rohstahls die Zusammensetzung der Legierung fast einziges Kriterium. Hier wird z. B. eine Spektralanalyse verwendet um die verschiedenen Elemente bis hin zu Spurenelementen bestimmen zu können. Bei der Weiterverarbeitung kommt es aber durch die verschiedensten Verfahren teilweise zu extremen Beeinflussungen des Materials. Die Eigenschaften des Materials können durch verschiedenste Behandlungsmethoden extrem verändert werden. Als Beispiel sind hier einige wenige Bearbeitungsverfahren genannt:

  • Walzen des Stahls zur Formänderung
    Verdichtung des Materials = höhere Zugfestigkeit und Härte, geringere Dehnfähigkeit
  • Härtung des Stahls
    Gefügeveränderung = höhere Zugfestigkeit und Härte, geringere Dehnfähigkeit, Versprödung
  • Verzinkung
    Materialauftrag = verhindert rosten, die chemische Behandlung in mehreren Schritten kann zu Versprödungen führen
  • Zwischenglühen
    Gefüge entspannt sich = Zugfestigkeit + Härte verringern sich, Dehnfähigkeit steigt, Versprödung sinkt
  • Strahlen des Materials (mit Stahlkugel, Keramikkugeln, Sand)
    - Materialabtrag (Rost)
    - Oberflächenverdichtung = Zugfestigkeit / Härte an der Oberfläche steigt …

Durch eine Vielzahl weiterer Behandlungs- und Verarbeitungsschritte können sich die Materialeigenschaften dramatisch ändern. Wenn aber die Konstruktion eines Bauteils oder z. B. einer Brücke die Verwendung eines Stahls mit einer Festigkeit von 800 MPa vorsieht, dann muss auch geprüft werden, dass diese Anforderung erfüllt wird. Ein Versagen des Bauteils muss ausgeschlossen sein (Brückenbau, Fahrzeugkarosserien, Kräne und alle Baugruppen und Komponenten die statische oder dynamische Lasten aufnehmen muss).

Materialkennwerte des Metallzugversuchs

 

Es gibt aber nicht grundsätzlich "gutes" oder "schlechtes" Material sondern der Einsatzzweck bestimmt die Anforderungen an den Werkstoff. So muss z. B. ein Stahl für ein Ventil in einem Verbrennungsmotor extrem hochfest und hart sein, damit ein vorzeitiger Verschleiß verhindert wird. Ein Blech für einen Autokotflügel muss hingegen relativ weich sein, damit dieses ohne zu brechen in die entsprechende Form gebracht werden kann (Tiefziehprozess). Die Materialeigenschaften werden u. a. dadurch ermittelt, dass eine Zugprobe (z. B. Zylinderkopfprobe, Gewindekopfprobe, Schulterkopfprobe usw.) mittels einem Metall-Zugversuch geprüft wird. Am häufigsten wird ein Zugversuch durchgeführt in der Stahlindustrie, Kunststoffindustrie, Gummiindustrie und einige mehr.

Je nach Verwendungsart werden die Produkte (Basismaterialien) in verschiedenen Geometrien verarbeitet (Rohre, Stangen, Brammen, Bleche und natürlich auch ganze Bauteile). Somit sind verschiedenste Probenformen erforderlich um die Materialkenndaten ermitteln zu können. Besitzt das Produkt ein großes Volumen so wird in der Stahlindustrie in vielen Fällen aus dem Vollmaterial eine Zugprobe mit einem runden Querschnitt hergestellt (Drehbank). Andere Produkte (z. B. Bleche) erfordern es, dass eine Flachzugprobe mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt hergestellt und geprüft wird.

Damit aber die Ergebnisse unabhängig vom Querschnitt miteinander verglichen werden können werden die Ergebnisse auf eine Vergleichsgeometrie bezogen. Dies ist in der Regel mm² für die Festigkeit bzw. eine Bezugslänge L0 (Länge Null) für die Dehnung. So wird z. B. die Zugfestigkeit (Kurzzeichen Rm) in der Einheit N/mm² (Newton per mm²) bzw. neuer MPa (Mega-Pascal = Umrechnungsfaktor 1:1 gegenüber Newton) genannt. Bei einem

  • Kunststoff liegt die Zugfestigkeit bei z. B. 10 MPa (zur Veranschaulichung: ~ 1 kg je mm²)
  • einem weichen Blech (Autokotflügel) bei 200MPa (zur Veranschaulichung: ~ 20 kg je mm²)
  • einem hochfesten Federstahl bei 2.100 MPa (zur Veranschaulichung: ~ 210 kp je mm²)

Um diese Einheit werten zu  können sei für den "Normalbürger" an dieser Stelle zur Veranschaulichung gesagt:
1000 MPa entsprechen etwa 100kg Gewichtskraft (ca. 101,93kg - Divisor 9,81)

Wenn man also einen eckigen Draht mit einem Querschnitt von 1 mm x 1 mm = 1 mm² mit einer Kraft von 1000 Newton (bezogen auf 1 mm² = 1000 MPa) bzw. 101,93 kg belastet beginnt dieser sich zu dehnen und reißt. Der Prüfling wird in ein Spannzeug eingespannt und mit sehr langsamer, stetig steigender Verlängerung beaufschlagt. Die Aufzeichnung des Versuchs erfolgt heute auf elektronischer Basis in Form eines Diagramms. Bei heutigen elektronischen Auswertesystemen dient das Diagramm jedoch nur noch der visuellen Kontrolle und Darstellung des Versuchsverlaufs. Die Kennwerte werden anhand komplexer Algorithmen ermittelt. Die Diagrammdarstellung und die Ergebnisse sollen und müssen jedoch annähernd
deckungsgleich sein, um dem Anwender einen Vergleich zwischen Messwert <-> Diagramm zu liefern um eine visuelle Beurteilung zu ermöglichen.

Grundsätzliches zu den nachfolgenden Diagrammen

Kenndaten mit R (Spannungswerte ?) kennzeichnen die aktuell an diesem Punkt anstehende Kraft geteilt durch den Anfangs-Querschnittsfläche des Prüflings (S0). Spannungswerte werden auf der vertikalen Achse dargestellt und „abgelesen“.

Kenndaten mit A (Dehnungswerte ?) kennzeichnen die aktuell an diesem Punkt anstehende Verlängerung (Dehnung) des Prüflings bezogen auf eine Ausgangsbasis (L0 – Anfangs-Vergleichslänge). Dehnungswerte werden auf der horizontalen Achse des Graphen dargestellt und „abgelesen“

Die einfachste Form der Erklärung ist meist die Darstellung anhand von Skizzen. Nachfolgend eine Skizze eines Graphen Streckgrenzen-Material

Material mit ausgeprägter Streckgrenze (Diagramm 1)

Bei diesem Material handelt es sich um einen Eisen-Werkstoff. Dieses Material unterscheidet sich von Stählen durch die Zusätze in der Legierung (Beimischung anderer Metalle). Sofern dieses Material einer Zugbeanspruchung unterzogen wird dehnt sich dies zunächst im elastischen Teil und erfährt eine Lüders-Dehnung (unten mehr).

Werkstoffkenndaten und deren Erklärungen

ReH – Obere Streckgrenze
Wird der Prüfling weiterbelastet, so erfolgt eine erste Schädigung: Kräfteverbünde im Material versagen (vereinfacht: Fasern reißen) und es kommt zum spontanen Kraftabfall (bzw. Spannungsabfall). Dieser höchste Punkt auf der Geraden wird als ReH bezeichnet. Nach dieser ersten Schädigung verlängert sich die Probe irreversibel –bleibende verlängert. Bis zu dem Kennwerte ReH könnte der Konstrukteur einen Werkstoff (Bauteil) belasten ohne das dieser bleibend geschädigt wird. Natürlich bleibt der Konstrukteur zur Sicherheit deutlich von diesem Punkt entfernt….

ReL – Untere Streckgrenze
Nachdem die erste Schädigung des Materials erfolgte (ReH) fällt die Kraft / Spannung (je nach Material) sehr deutlich. Dies erfolgt teilweise auf einen deutlich niedrigeren Wert als dies für die Lüders-Dehnung üblich ist. Den ersten (sehr Tiefen) Abfall der Spannung nennt man Einschwingverhalten (extremer Ausschlag der Kurve nach unten direkt nach ReH). Dieser Ausschlag beleibt für den Kennwert ReL unbeachtet. Im nun folgenden Lüders-Bereich wird der unterste Ausschlag des Graphen gesucht. Dieser Punkt wird als untere Streckgrenze bezeichnet und ergibt den Punkt auf den die Spannung maximal abfällt bevor im weiteren Verlauf ein erneuter stetiger Anstieg der Spannung erfolgt.

Verfestigung des Materials (stetiger Anstieg nach der Lüders-Dehnung)
Nachdem alle „problematischen“ Kräfteverbünde gerissen sind (Lüders-Dehnung abgeschlossen) steigt die Spannung erneut und stetig an. Dies kann man etwas so erklären: Einzelne Fasern in einem Seil waren zu kurz. Diese sind nun gerissen (Lüders-Verhalten). Nachdem nun alle zu kurzen Fasern gerissen sind übernehmen nun wieder alles Fasern eines Seils die Last – dies Spannung steigt stetig weiter an (ohne das weitere einzelne Fasern reißen).

Rm - Zugfestigkeit
Nachdem die Spannung stetig weiter angestiegen ist kommt es zu einem Zustand bei dem keine weitere Kraftsteigerung erforderlich ist um die Zugprobe zu verlängern: Das Material dehnt sich gleichmäßig weiter bis das an einer Stelle eine (anfangs geringe) Einschnürung (Taillenbildung) des Prüflings beginnt. Der höchste Punkt der Kraft (Spannung) wird ermittelt und die Zugspannung ermittelt (Maximale Kraft durch Probenquerschnitt = Rm in N/mm² bzw. richtiger MPa). Nach Überschreitung der maximalen Kraft beginnt sich die Probe an einer Stelle einzuschnüren. Diese Einschnürung erfolgt nun immer schneller bis das der Prüfling bricht und zweigeteilt ist.

Lüders-Dehnung Ae (im Diagramm nicht mit einem Kennbuchstaben eingezeichnet)
Im nun folgenden Teil des Zugversuchs passieren diese Spannungsabfälle (je nach Materialeigenschaft) unterschiedlich oft: Es entsteht eine Oszillationskurve die nach seinem Entdecker als Lüders-Dehnung bezeichnet wird. Dabei rutschen die Kristalle / Kräfteverbünde aneinander vorbei (Spannungsabfall) und verhaken sich erneut (Spannungsanstieg). Am einfachsten kann man sich das vorstellen wie die einzelnen Fasern einen  wenn man die Fasern eines Seils (unten mehr)…

Elastische Dehnung (Verlängerung der Probe bis ReH)
Sofern dieses Material bzw. die Zugprobe einer Zugbeanspruchung unterzogen wird dehnt sich dies zunächst elastisch (elastischer Anteil der Dehnung - linker gerader Anstieg der Kurve bis zur Kennzeichnung ReH). Würde man die Kraft wieder entlasten bevor der Punkt ReH erreicht ist hat Eisen (wie jedes Material – augenfällig wird das bei Gummi) die Eigenschaft sich wieder zusammenzuziehen. Dies ist zwar für das menschliche Auge unsichtbar (da sehr gering) aber deutlich messbar. Zur Ermittlung bestimmter Kenndaten ist dieses (je nach Eisen- / Stahlsorte unterschiedliche) Elastizitätsverhalten von entscheidender Bedeutung. Dazu später im zweiten Diagramm mehr.

Plastische Dehnung (Verlängerung der Probe nach ReH bzw. nach Verlassen der Geraden)
Sobald die Streckgrenze ReH überschritten ist bzw. die gerade Linie der Elastizität verlassen wird beginnt die bleibende „plastische“ Dehnung. Die Probe wird bleibend verlängert und kehrt nicht mehr zur Ausgangslänge zurück auch wenn die Kraft gänzlich entlastet wird.

Bruchdehnung A
Ist die bleibende Dehnung die die Probe bis zum Bruch erfährt. Sobald die Probe bricht zieht sich der elastische Anteil wieder zusammen und verkürzt die Probe etwas (typisch 0,3%).

Totale Bruchdehnung At
Ist die bleibende Dehnung die die Probe bis zum Bruch erfährt zuzüglich des elastischen Anteils. Diese Dehnung kann nur dann gemessen werden wenn ein Dehnungsmesser die Verlängerung der Probe (bleibende Dehnung inklusive elastischem Anteil) bis zum Bruch aufzeichnet.

Gleichmaßdehnung Ag
Die normgerechte Zugprobe dehnt sich in dem parallelen Bereich des Querschnitts gleichmäßig. Üblicherweise besitzt eine normgerechte Zugprobe eine Hantelform (Knochenform). Die Gleichmaßdehnung Ag ist Dehnung dieser Probe von Radius zu Radius bis zum Kraftmaximum.

Totale Gleichmaßdehnung Agt
Wie Ag – jedoch einschließlich dem elastischen Anteil (der elastische Anteil zieht sich nach dem Bruch wieder zusammen)

 

Material ohne ausgeprägte Streckgrenze

Bei diesem Material handelt es sich entweder um einen Eisen-Werkstoff der einer weiteren Behandlung unterzogen wurde (Kaltumformung, Wärmebehandlung, etc.) oder um einen Stahl (Eisen mit zusätzlicher Legierung). Bei diesen Materialien ist die von Eisen bekannte Streckgrenze nicht mehr vorhanden bzw. legierter Stahl und andere Metalle (Aluminium, Bronze etc.) weisen keine Streckgrenze auf. Das Material wird bei einem Zugversuch stetig verlängert ohne dass es zu einem spontanen Kraftabfall (Spannungsabfall) kommt. Eine bleibende Verlängerung (Schädigung) des Materials ist also nicht so augenscheinlich erkennbar wie bei dem ersten Diagramm. Somit wurde in der Normung eine Ersatzstreckgrenze – die Dehngrenze als Möglichkeit zur Feststellung der ersten Schädigung definiert. Dabei wird beobachtet bei welcher Kraft bzw. Spannung das Material die Elastizität verlässt und bleibend verformt (gedehnt) wird. Als Vergleichsmaßstab wurde dazu allgemein festgelegt eine Verlängerung um 0,2 % bleibende Dehnung heranzuziehen.

Hooksche-Gerade
Durch Robert Hook wurde entdeckt, dass jeder Körper ein elastisches Verhalten aufweist. Verlängert man einen Körper um eine nicht zu hohe Länge so zieht sich dieser wieder zusammen. Am augenfälligsten ist dies bei Gummi oder einer Feder zu beobachten.

Elastizitätsmodul
Das Elastizitätsmodul ist die Errechnung des Material-Kennwertes des durch Hook endeckten Material-Elastizitätswertes. Am einfachsten ist diese Funktion zu erklären als Federkonstante des Materials. Zieht man eine Feder auseinander muss man für die Verlängerung einer Feder eine bestimmte Kraft pro mm verwenden. Z. B. braucht man dafür 100 N (ca. 10 kg) um die Feder 1 mm zu verlängern. Die Federkonstante C = 100 N /mm. Das E-Modul wird ähnlich berechnet. Jedoch werden die Kräfte durch Spannungen und die Längen durch Dehnungen ersetzt. Das so nominale E-Modul eines Materials z. B. Stahl (je nach Legierung z. B. 210.000 MPa) ergibt sich aus folgender theoretischer Berechnung: Könnte man die Ausgangslänge L0 verdoppeln ohne das der Stahl bleibend verlängert (geschädigt) wird (ohne das die Kurve horizontal abkippt) würde das Material eine Spannung erreichen von besagten 210.000 MPa. Dies ist sicher nicht möglich denn jeder Stahl würde bei einer Verlängerung um 100 % lange plastisch verformt und sicher auch brechen. Aber das E-Modul ist eben nur eine theoretische Zahl. Diese drückt letztlich die Steilheit der Hookschen-Geraden (theoretischer Graphen) aus – die rote Linie im Diagramm. Das E-Modul muss bestimmt werden um zu dieser geraden Linie einen Versatz von 0,2 % (oder andere) auftragen zu können um dann an dem Schnittpunkt dieser parallelen Geraden die Spannung abgreifen zu können.

Dehngrenze Rp0,2
Spannungswert der ermittelt wird sobald die Probe um 0,2% Dehnung bleibend verlängert wurde

Dehngrenze Rp0.01
Wie Rp0,2 jedoch bei 0,01 % Verlängerung. Dies ist die kleinste übliche Dehngrenze und wird z. B. im Maschinenbau für statische Berechnungen genutzt. Eine Konstruktion darf nur so hoch belastet werden das dies niemals bleibend verformt wird. Also ist für die statische Berechnung ein noch kleinerer Kennwert der bleibenden Verformung von Interesse. 

Dehngrenze Rp1.0
Diese Dehngrenze ist weniger üblich und entspricht der bleibenden Verlängerung der Probe um 1.0% Dehnung.

Dehungsberechnung (Probenverlängerung in mm)

In der Grafik wird gezeigt warum die Bruchdehnung nicht über den Traversenweg gemessen werden kann: Die Dehnungswerte resultieren aus insgesamt 3 Bereichen:
- elastische Dehnung (Zahlen 0,05 mm), werden am Schluss abgezogen da sich die Probe nach dem Bruch um diesen Teil zusammenzieht
- plastische Dehnung im gesamten parallelen Bereich Lc (Gleichmaßdehnung Ag bis Fm)
- Fließdehnung im Bereich der Einschnürung – eine Verlängerung erfolgt nur noch im Fließbereich

Nur die Zahlen im Lo-Bereich dürfen in die Bruchdehnungs-Berechnung einfließen!

Aus unserer Erfahrung wissen wir, dass die Berechnung der Dehnung (Fließverhalten) von Metallen / einer Zugprobe der am schwierigsten zu erklärende Kennwerte ist. Metalle weisen nämlich eine Besonderheit bei der Dehnung auf. Ein jeder von uns hat schon einmal beobachtet, wie Metall in eine bleibende Verformung gebracht wird: Biegt man ein Blech nur ein wenig so federt dieses wieder zurück in die Ausgangsform (Elastizitäts-Verhalten). Biegt man aber immer weiter so ist irgendwann der Punkt erreicht bei dem dieses Stück Metall gekrümmt bleibt: Es ist bleibend verformt. Ähnlich dem elastischen / plastischen Biegen eines Stahls verhält sich dieser auch unter Zugbelastung. Verlängert man diesen Stahl nur gering so zieht sich dieser wieder zusammen (ähnlich Gummi). Erst wenn man die Schädigungsgrenze überschreitet verlängert sich der Stahl bleibend. Für bestimmte Aufgaben ist es in der Industrie wichtig das Dehnverhalten eines Metalls exakt zu bestimmen. Denn nur wenn man das Umformverhalten (Dehnfähigkeit) exakt kennt kann man sicherstellen, dass das Metall in die gewünschte Form gebracht werden kann ohne dass eine zu große Schädigung (vorzeitiger Bruch) erfolgt. Logisch wird dies wenn man einmal nachvollzieht, dass aus einer planen Blechplatte durch extreme Umformung ein Kochtopf entsteht – ein Tiefziehvorgang mit extremen Dehnungen.

Metall dehnt sich bis zum Bruch aber nicht an allen stellen gleichmäßig. Sobald die Gleichmaßdehnung beim Kraftmaximum überschritten ist fließt das Material an der schwächsten Stelle immer extremer (und nur noch dort), schnürt sich ein (Taillenbildung) und bricht dort. Da das Fließverhalten des Metalls nicht an allen Stellen gleich ist muss also eine Systematik gefunden werden um die Dehnung vergleichbar bestimmen zu können. Daher wird die Dehnung A (Bruchdehnung) ausschließlich auf eine exakt definierte, aber variable Stecke bezogen. Dieses Bezugsmaß (Länge null - kurz L0) wird als Grundlage der Berechnung herangezogen und mit der Formel  berechnet. Daraus ergibst sich folgende Berechnung: A = ((Lu-Lo)/Lo) x 100
Lo bedeutet Anfangsmesslänge (Ausgangslänge)
Lu bedeutet Verlängerung der Probe nach dem Bruch (Verlängerung von Lo)

Dehnung und Dehnung muss vergleichbar sein

Eine Probe mit großem Querschnitt besitzt im inneren mehr Material zum fließen als ein geringer Querschnitt. Daher kann eine Probe mit großem Querschnitt (bei gleicher Probengesamtlänge) höher verlängert werden als eine Probe mit geringem Querschnitt:
Ein Rundstab Ø 10 mm kann von 100 mm auf 120 mm verlängert werden.
Ein Rundstab Ø 20 mm kann von 100 mm auf 125 mm verlängert werden (+ 5 mm).

Um Werkstoff-Dehnungen vergleichbar zu machen musste in die Dehnungsberechnung eine Systematik integriert werden um das differente Volumen zu berücksichtigen. Da Metall in Bezug auf das Volumen proportional fließt (mehr Volumen = höhere Verlängerung) wurde diese Gesetzmäßigkeit einbezogen. Die Bezugslänge Lo wird also Querschnittsbezogen immer wieder neu berechnet indem der Proportionalitätsfaktor einbezogen wird. So wird also nicht mit einem starren Lo geprüft sondern Lo wird berechnet unter Einbeziehung des Proportionalitätsfaktors K:
Lo = K x (Wurzel So)
K steht für Proportionalitätsfaktor 5,65
So steht für Probenquerschnitt in mm²

Bei einer Probe mit einem Ø 10 mm ergibt dies eine Bezugslänge der Dehnung wie folgt Lo = 5,65 ((10 x 10 x 3,14 /4)Wurzel) = ~ 50,05 ~ 50 mm
Bei einer Probe mit einem Ø 12 mm ergibt dies eine Bezugslänge der Dehnung wie folgt Lo = 5,65 ((12 x 12 x 3,14 /4)Wurzel) = ~ 60,07 ~ 60 mm.

Ein Tastarmdehnungsmesser macht das Leben einfach: Dieser kontaktiert mit seinen Schneiden die Probe bei exakt diesem Maß (50,0 mm oder andere, nicht gerundete Zahlen) und verfolgt diesen Abstand (Lo) bis zum Bruch. Die Berechnung kann dann auf einfache Weise erfolgen da ja nur Messwerte des Tastarmdehnungsmessers in die Messung einfließen.

Neben dem Proportionalitätsfaktor K 5,65 gibt es noch den weniger gebräuchlichen Faktor 11,3.

Sofern Bleche zu dünn sind kann aus der Dicke heraus kein Material fließen: Die Probe dehnt sich nicht proportional zum Querschnitt. Bei Blechen unter 3 mm Dicke wird daher die Dehnung an einer "nichtproportionalen Flachprobe" mit starrer Bezugslänge ermittelt. Bei Eisen- und Stahlblech erfolgt die Dehnungsberechnung auf Basis eines Lo von 80 mm (A80 Dehnung). Bei NE-Metallen erfolgt die Dehnungsberechnung auf Basis eines Lo von 50 mm (A50 Dehnung)

Die wichtigsten Begriffbeschreibungen / Ergebnisbeschreibungen

 

 

Kurzzeichen

Einheit

Benennung / vereinfachte Erklärung

 

a0

mm

Anfangsdicke einer Flachprobe oder Wanddicke eines Rohres zu Beginn des Zugversuchs

 

b0

mm

Breite einer Flachprobe in der Versuchslänge / mittlere Breite einer Rohrstreifenprobe /Profildraht zu Beginn des Zugversuchs

 

D0

mm

Außendurchmesser eines Rohres

 

L0

mm

Anfangsmesslänge (Bezugslänge bzw. Ausgangslänge für die Dehnung)

 

Lc

mm

Versuchslänge (paralleler Teil der Messlänge zwischen den Radien)

 

Lt

mm

Gesamtlänge der Probe einschließlich 

 

Lu

mm

Messlänge nach dem Bruch (L0 gedehnt)

 

S0

mm²

Anfangsquerschnitt der Zugprobe

 

Su

mm²

kleinster Querschnitt nach dem Bruch (zur Berechnung der Einschnürung)

 

K

-

Proportionalitätsfaktor - Verhältnis des Querschnitts zu Lo

 

Z

%

Brucheinschnürung - Verhältnis zwischen So und Su

 

R (?)

MPa

Spannung - Kraft geteilt durch den Anfangsprobenquerschnitt

 

A (?)

%

Bruchdehnung - Verlängerung der Probe bezogen auf die Bezugslänge Lo

 

At

%

wie A, jedoch beinhaltet dieser Wert auch die elastische Dehnung

 

Ag

%

Gleichmaßdehnung:  Die Dehnung bis zum Kraftmaximum (Fm bzw. Rm)erfolgt gleichmäßig im gesamten parallelen Bereich Lc / LV der Probe. Ab dort erfolgt die Dehnung nur noch im Bereich der Einschnürung. Die Gleichmaßdehnung ist für die Umformbarkeit eine sehr wichtige Aussage. Die Gleichmaßdehnung kann nur mit einem Langweg-Extensometer gemessen werden der bis nach Ag (Rm) und noch danach an der Probe verbleibt. 
Der Dehnungswert Ag beinhaltet keine elastische Dehnung. Diese wird (anders als bei Agt) abgezogen.

   

Agt

%

wie Ag, jedoch beinhaltet dieser Wert auch die elastische Dehnung

 

A5,65

%

typischer Proportionalitätsfaktor zur Berechnung des L0 (nicht für Flachproben <3,0 mm Dicke verwendbar)

 

A11,3

%

 Proportionalitätsfaktor zur Berechnung des L0 (nicht für Flachzugproben <3,0 mm anwendbar)
 

A50

%

Bruchdehnung von Flachzuproben aus Blech mit einer Dicke 0.1 – 3.0 mm (üblichste Probenform bei NE- Materialien wie Alu, Kupfer etc. für die Messung u. a. der nicht proportionalen Dehnung bei Proben unter 3.0 mm Dicke)
Anmerkung: Dehnungswerte sind miteinander nicht direkt vergleicbar - Bitte nutzen Sie zur Umrechnung unseren Kalkulator.

 

A80

%

Bruchdehnung von Flachzuproben aus Blech mit einer Dicke 0.1 – 3.0 mm (üblichste Probenform bei Stahl-Flachzugproben für die Messung u. a. der nicht proportionalen Dehnung. Steht nur wenig Material zur Verfügung, kann aber auch die Probenform A50 gewählt werden.
Anmerkung: Dehnungswerte sind miteinander nicht direkt vergleicbar - Bitte nutzen Sie zur Umrechnung unseren Kalkulator.

 

A100
A200

%

Bruchdehnung von Drähten: Bei Drähten erfolgt der Bruch oft an undefinierter Stelle. Würde man eine A5,65 Dehnung
messen so erfolgt die Dehnung / der Bruch oft außerhalb der Schneiden des Extensometers. Man setzt also das L0 und
den Schneidenabstand auf 100 bzw. 200 mm und ermittelt so die Dehnung A100 / A200. Bei dieser Distanz ist die Chance hoch, dass der Bruch innterhalb der Schneiden erfolgt.
Anmerkung: Dehnungswerte sind miteinander nicht direkt vergleicbar - Bitte nutzen Sie zur Umrechnung unseren Kalkulator.